MES即生產制造執行系統，作為連接計劃層與控制層的核心樞紐，通過實時監控與資源優化支持高效決策，已成為制造企業提升運營效率、實現智能制造的關鍵基礎設施。
在數字化轉型加速發展的今天，某汽車集團旗下主機廠正全力推進智能化工廠建設，亟需打通沖壓車間這一最后的“信息孤島”。
該公司攜手力控共同構建沖壓MES管理系統，全面提升車間信息化管理水平以及核心管理指標，并通過實時監測設備運行狀態與報警信息，實現生產過程透明化。此外，沖壓MES與工廠MES、LES（物流執行系統）、BOM（物料清單）、ERP（企業資源計劃）等系統深度集成，共同為打造集團智能化工廠奠定基礎。
方案架構
力控沖壓MES管理系統采用4A架構：在TA層，通過IOT物聯技術實時采集產線設備運行與生產過程數據；在DA層，通過數據治理實現業務數據與時序數據的融合綁定；在AA層，集成工廠業務系統，打通車間業務流程壁壘；在BA層，結合3D技術與業務管理要求，構建看-管-控一體化管理平臺。
方案亮點
沖壓MES系統不僅提供車間總覽功能，實時展示各項管理指標，還集成生產監控、計劃排程、質量管理、設備管理、模具管理及報表分析等核心模塊，實現全流程數字化管控。
數據驅動的生產監控
為實現生產過程的可視化與精細化管理，系統首先對沖壓全流程進行數字化升級，實現全面數據采集與信息共享。基于此，生產監控功能實時匯總并展示產線綜合信息，助力管理人員精準掌控現場動態。同時，系統提供的報表分析功能，可對生產、質量、設備、模具等業務數據進行多維度統計、查詢與分析，為管理決策和持續優化提供數據支撐。
智能排產與調度優化
沖壓MES管理系統通過其智能排產功能，對生產過程進行高效調度與優化。系統自動整合ERP的周/日生產計劃與LES的零部件庫存信息，并綜合考量盛具狀態、捆包數等關鍵排產因素，生成優化的沖壓生產線排產計劃。該方案有效保障了生產連續性，顯著提升生產效率和產品質量。
生產管理與異常響應
系統支持查看和調整每日生產計劃，實時監視生產狀態（如節拍時間、實際進度、故障信息），并跟蹤生產交付進展。當出現生產異常時，系統自動記錄異常信息并推送實時報警至相關人員，確保及時處理，保障生產穩定運行。
全流程質量監控
系統構建了覆蓋產品生產全流程質量監控體系。系統實施原材料、零部件及成品的檢驗與記錄，嚴格保障其符合質量標準與規格要求，自動發起可疑物料的問題確認與處理流程。根據質量反饋與數據分析持續優化生產過程，降低不合格率，最終提升產品質量與市場競爭力。
設備與模具的精細化管理
沖壓MES管理系統實現對設備和模具的登記、維護、維修全流程管理，有效提高了生產效率和生產質量。
設備管理：系統實時監控設備運行狀態，智能診斷異常并觸發預警，減少停機時間；依據規程自動生成維護計劃，確保設備穩定運行，延長使用壽命。通過對設備運行相關費用的實時分析和評估，幫助企業實現成本的精準控制和優化。
模具管理：系統通過對模具沖次的精確統計與監控，確保在達到規定沖次時自動觸發維護提醒，保障模具處于良好狀態，提高產品質量。優化模具的使用與維護管理，減少模具損耗和維修成本。
沖壓MES管理系統的成功落地，助力某車企沖壓車間實現了生產過程透明化與核心資源的全生命周期管控。系統通過智能排產優化生產節拍，以全流程質量監控降低不良率，并依托實時數據進行精細化管理，顯著提高計劃達成率、一次合格率、產線可動率等關鍵運營指標，全面提升車間的信息化管理水平，更為集團智能化工廠目標的穩步推進提供了堅實支撐。
廣泛應用場景
力控沖壓MES解決方案不僅廣泛應用于汽車及零部件制造領域，還可高效適配電子制造、機械加工等離散制造行業。
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